Siemens : 30 000 usines à digitaliser sous 5 à 10 ans en France
Le 04/01/2022
Cet article est extrait du « Référentiel de l’entreprise apprenante – 2021-2022 » réalisé par IBM (sponsor Gold du SIDO Paris) et le Hub Institut
Une interview de Vincent JAUNEAU – Vice-président Siemens France, Directeur Digital Industries – Siemens
Comment renforcer l’industrie française, qui pesait 18% du PIB il y a dix ans et seulement 12% aujourd’hui ? « En la numérisant estime Vincent Jauneau, vice-président de Siemens France. Le taux de digitalisation est de 10% dans les PMI. Dans les grands groupes, des projets Industrie 4.0 existent, mais ce n’est pas encore le mode de production majoritaire ». Or dans ces cas l’automatisation puis le concept de Smart Factory ont permis de réduire progressivement à moins de 15% la part de la main-d’œuvre dans les coûts de production, offrant à la production locale une compétitivité nouvelle.
Pour favoriser cette digitalisation, la BPI, AIF, le Gimelec et la DGE(1) se sont mobilisés pour identifier et accompagner les secteurs prioritaires, tels que les industries stratégiques (santé, composants, etc.) et les industries à gros volume, capables d’impacter la balance du commerce extérieur.
À l’initiative du Gimelec et dans le cadre de l’AIF, Accenture a réalisé fin 2020 une étude sur le sujet et Siemens participe activement à ce mouvement. Les enjeux sont bien différents entre le greenfield c’est-à-dire la construction d’une nouvelle usine, et le brownfield qui vise à réformer l’existant.
« Le greenfield est plutôt rare en France mais sur ces projets, Siemens est quasiment toujours présent très en amont », note Vincent Jauneau. C’est le cas de l’entreprise nordiste LFB spécialisée dans la santé, dont la chaîne de fabrication a été virtualisée, ou de ACC (Automotive Cells Company), spécialisée dans les batteries pour l’automobile, qui a choisi l’outil de simulation, d’analyse et de gestion du cycle de vie du produit de Siemens. Les machines ont été virtualisées pour construire, élément par élément, le jumeau numérique de l’usine tout en intégrant la technologie du Virtual Commisionning. »
Troisième exemple, l’usine ASF 4.0 (Chamatex) en Ardèche : ce spécialiste des textiles intelligents produit désormais des chaussures de sport pour les marques Babolat, Millet et Salomon. Généralement fabriquées en Chine, les chaussures de sport requièrent habituellement beaucoup de main-d’œuvre à cause du grand nombre de pièces qui la composent. Cette nouvelle usine full 4.0 a été entièrement conçue en virtuel, ce qui permet une automatisation mais aussi une personnalisation des chaussures grâce à l’IA. C’est un avantage pour les marques qui souhaitent réaliser de petites séries à un prix compétitif, tout en améliorant leur bilan carbone. Plus que les financements, la plus grande difficulté a été le recrutement. « La montée en compétence des équipes opérationnelles est l’un des grands enjeux de l’industrie 4.0 », note Vincent Jauneau. Une deuxième usine devrait ouvrir non loin en 2022.
Le brownfield concerne, lui, 30 000 sites en France. Le principal frein au développement de ces industries est principalement la fiscalité de production. « Avant la crise sanitaire, les taxes de production atteignaient 70 milliards d’euros par an en France, contre 12 milliards d’euros seulement en Allemagne. Cela pèse sur la compétitivité », rappelle Vincent Jauneau. La baisse des taxes de production de 20 milliards d’euros décidée par le gouvernement est un élément majeur pour l’industrie française.
Pour éviter de nouvelles délocalisations vers des zones comme l’Afrique du Nord, l’Asie ou les pays de l’Est, l’appareil productif français doit se moderniser : l’âge moyen des machines en France est de dix-sept ans contre neuf ans en Allemagne ! Pour aider les industriels à renouveler leur parc machine, Siemens procède en deux étapes : d’abord il implante de l’IoT sur l’existant, pour donner des éléments de mesure. Le client se forme et connecte de plus en plus d’éléments de production, améliore sa productivité, diminue ses taux de panne, etc. Siemens a réalisé ce type de prestation pour l’usine Decathlon (connexion des machines sur une plateforme de dashboarding), pour MF Bougies, et pour Sidel, producteur de machines d’embouteillage. Un ticket d’entrée de 10 000 € suffit pour connecter un réseau industriel et IT. D’ici cinq ans, tous les automates devraient intégrer du edge nativement.
« La montée en compétence des équipes opérationnelles est l’un des grands enjeux de l’industrie 4.0. »
Deuxième étape, avec les économies réalisées, l’industriel peut acquérir de nouvelles machines. Chaque machine 4.0 ready est bien spécifique mais, comme le montre l’exemple de Sidel, une fois le jumeau numérique créé, son délai de fabrication est réduit à deux à quatre semaines (contre huit habituellement), car elle est assemblée directement sur site, le programme a été testé et validé avec le jumeau numérique, et les équipes ont également été formées sur le jumeau virtuel de la machine avant sa livraison. « Par ce remplacement progressif des machines, on peut envisager en cinq à dix ans des usines full 4.0″ estime Vincent Jauneau.
Comment les machines de production peuvent-elles être à leur tour produites en France ? Une première évaluation révèle que 4 000 entreprises françaises fabriquent des machines de production pour environ 36 milliards d’euros de valeur ajoutée. En janvier 2021, la filière SIF (Solution Industrie du Futur) française incluant les machines de production s’est dotée d’une structure représentative sous la présidence de Frederic Sanchez afin de développer son offre. Pour ce bel enjeu collectif, l’effet écosystème joue à plein. « On expérimente de nouvelles façons de travailler, plus ouvertes, plus collaboratives. » se félicite Vincent Jauneau.
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